湖南中烟常德卷烟厂加快推进工厂数字化转型

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湖南中烟常德卷烟厂以湖南中烟“双新一体”发展战略为指引,加快推进工厂数字化转型落地见效。

以“1+4+N”为基础数字赋能制丝制造

据悉,常德卷烟厂制丝车间以“1(数据治理平台)+4(感知中心、预警中心、管控中心、评价中心)+N(智能场景)”为基础进行研究和建设,进一步提升制丝车间数字化、智能化管控水平。

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图为卷包车间生产现场(李曼 摄)

数字赋能前瞻性生产模式。该厂制丝车间将物料状态进行数字化分解,结合计算机辅助工程技术和视觉识别技术,实现了对物料实时、精细的跟踪,并在此基础上实现批次状态的智能化判断和自动换批功能,提高了生产效率,避免生产的无序性,用数字系统辅助决策换批操作与全面防差错。批次自动流转功能实现后,单次换批时间由30分钟减少到15分钟,总生产周期缩短至原来的85%,生产效率大幅提升。

数字赋能生态化工艺技术。制丝车间着力打造产品质量生态圈,通过数字化、精细化、制度化管理手段,全面推进产品质量过程管控与溯源管理,打造了全新的智能工艺控制技术。

数字赋能智能化控制中心。该厂制丝车间以精益控制等手段取代现场操作,同时将单机设备操作面板与权限集成到集控系统,将集控室打造成数据控制驾驶舱,以双控制的手段全面提升车间生产集成度,为全面数字化转型夯实基础。

“智能烟机”样板线助力卷包设备维修“快、准、稳”

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图为卷包车间生产现场(李曼 摄)

该厂卷包车间以“智能烟机”行业样板线为契机,以ZJ119+ZB416为试点,与烟机制造厂家合作,探索生产智能化与设备智能化的应用价值落地,稳步促进设备参数与工艺指标的数字化转型。

“智能检测”快速实现常规维修。卷包车间将质量检测参数进行数字化分解,利用AI技术和自学习手段,实现设备关键检测参数自动调整及恢复,并结合参数调整过程中设备生产数据的变化,自行判断检测元器件的状态正常与否,全面实现了“智能点检”替代“人工点检”。

“智能诊断”精准指导突发维修。卷包车间统筹维修、工艺、大数据三大合力,将设备状态和产品指标数据进行强关联,将设备资料、工匠经验和实验数据筛查整合,为处理突发故障、解决疑难杂症提供精准指导。

“智能监控”稳定保障预防维修。卷包车间采用最新检测手段,将风压、气压、油压等物理检测数据转化为数字检测数据,利用伺服技术精准定位过程产品,赋予“数字标签”,实时监控易损件使用时间,优化统计零备件更换周期,实现设备的全生命周期管理,为预防维修的稳定落地保驾护航。

“质量生态圈”+“质量大蓝图”开创“智慧化未来”

在数字质控方面,该厂工艺质量管理部从两个方面入手,推动质量管理向智能管控转型。

数字赋能制丝工艺技术升级,打造“质量生态圈”。一是打造全新的智能工艺控制平台,确保在不同温度、湿度、来料水分等复杂的生产情况下卷烟原料质量的稳定性。二是建立制丝数字化样板线,着力推进“烟丝在线质量数字化表征及检测技术”应用研究,提升卷烟产品品质。三是实现光选除杂工艺重大革新,综合实物剔除率从最初的40%提升至最终的87.4%,提升了烟叶纯净度。

构建卷包数字质量管控平台,绘就“质量大蓝图”。一是建立卷包机组“质量预警平台”,完成对26组中速机关键参数预警部署,实时对异常数据进行自动监测、分析与纠偏,保障产品质量的稳定性。二是打造ZJ119-ZB416智能产线,开展设备智能点检研究,起到了提质增产降耗的效果。三是搭建“健康档案平台”,对过程质量控制结果、机台质量特性、重点质量风险进行分层分级集成,初步实现数字化质控辅助过程控制决策功能。

数字化转型是一项长期工作,该厂负责数字化转型工作的负责人介绍,“下一步,常德卷烟厂将稳步推进数据联调与数据核对,以及基于二维码的出口卷烟应用模块实施,积极探索一体化平台与工厂系统的集成应用等,加快推进一体化平台早见效;突出问题导向、需求驱动、业务牵引,深化数据治理与应用,加快场景建设,注重项目质效,推动企业生产制造全数据链管理的提升;探索网信建维新机制,以‘盒条件’关联管理系统运维为突破口,细化工厂内部运维职责,探索形成简明高效的运维保障体系,深化梯队人才队伍培养机制,为实现网信系统建维‘自主可控’夯实人才基础。”

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